廣西定制甲醇制氫催化劑

一氧化碳中（高）溫 催化劑成品用內襯塑料袋的塑料桶或鐵桶包裝，在運輸、儲存過程中必須防潮、防火、防倒立和嚴禁化學污染，搬運時嚴禁滾動或撞擊；露天存放時，底部墊枕木，上面加蓋帆布防雨；也可根據用戶需要用噸袋包裝。應用領域天然氣制合成氨、甲醇、制氫裝置；焦爐氣制合成氨、甲醇、制氫裝置；催化干氣、焦化干氣中制合成氨、甲醇、制氫裝置；油田氣、煉廠氣、石腦油等為原料制甲醇、合成氨、制氫裝置；煤制合成氣中CO凈化裝置甲醇制氫催化劑的發展可以促進氫能源的普及和應用。廣西定制甲醇制氫催化劑

甲醇在一定的溫度、壓力條件下通過催化劑，在催化劑的作用下,發生甲醇裂解反應，這是一個氣固催化反應，(1)甲醇經加壓、計量送入換熱器，再經過過熱器達到反應所需溫度后送入裂解反應器。在固定床催化反應器內進行甲醇裂解反應，生成H2和CO。可根據用戶需求，如需99.99%的純氫，則增加變壓吸附提氫即可。主要原料要求甲醇：符合GB338-2011，工業一級，純度≥99.5%，氯離子≤0.1mg/L甲醇裂解裝置操作溫度:250~300℃操作壓力:0.1~0.5MPa。福建哪些甲醇制氫催化劑甲醇制氫催化劑的制備方法包括溶膠-凝膠法、共沉淀法等。

甲醇水蒸汽重整制氫CH3OH+H2O=CO2+3H2△H原料甲醇和脫鹽水經過預熱汽化、過熱至反應溫度后經過催化劑床層后催化重整為氫氣和二氧化碳混合氣，混合氣經過換熱、冷卻冷凝、水洗后送至分離裝置（諸如PSA系統）進行分離，得到純度較高的產品氫氣。目前，工業上主要采用的是Cu-ZnO/Al2O3催化劑，其具有反應溫度低、反應活性高、氫氣選擇性高等優點。該工藝反應溫度低(220～270℃)，工藝條件緩和，燃料消耗低，流程簡單，容易操作，已得到的工業應用。

催化劑裝填技術要求(1)必須嚴格按催化劑裝填圖的要求裝填瓷球(柱)和催化劑(2)定期測量催化劑料面的高度，核算所裝催化劑的數量和裝填密度，盡可能使催化劑裝填密度接近設計值。(3)催化劑裝填過程中，盡可能相同水平面的密度均勻，防止出現局部過松。(4)催化劑的自由下落高度小于1.5米以免撞碎催化劑。(5)在催化劑上站立或行走也會損壞催化劑，要求腳下擁有大的膠合板“雪”或在0.3%的支撐板上工作，盡量減少直接在催化劑上行走。(6)每層催化劑的料面要水平。催化劑的活性與穩定性是甲醇制氫工藝成功的關鍵。

甲醇制氫工藝流程簡述（1）甲醇裂解部分流程簡述甲醇裂解工藝流程見圖1，來自儲槽的甲醇，與水洗塔底部經減壓后的水在原料緩沖罐中按一定比例混合，然后經過原料計量泵加壓至2.0MPa后送入甲醇預熱換熱器與反應產物換熱升溫，升溫后的甲醇水溶液在進入汽化器，用高溫導熱油加熱汽化。汽化后的甲醇、水蒸氣接著進入列管式反應器，在其中催化劑的作用下分別進行下列裂解和變換反應，整個反應過程是吸熱的，因而反應器和汽化器所需的熱量由外部提供。由于蓄熱的裂解反應和放熱的變換反應同時進行，從而有效的利用了反應熱消除了放熱反應可能帶來的熱點問題。從反應器出來的轉化氣在與反應進料進行換熱后，進入冷卻器冷卻至常溫，在分液罐內分離回收冷凝下來的甲醇和水；然后進入水洗塔洗去轉化氣中夾帶的殘余甲醇。水洗塔后的轉化氣在經過分液罐分液后送PSA氫提純工段。從水凈化部分來的軟化水進入緩沖罐。經水泵送至水洗塔的頂部，對反應氣進行洗滌。塔頂氣體經分液罐分液后進入變壓吸附（PSA）部分，塔底液返回與原料甲醇混合后在進入原料緩沖罐。甲醇制氫催化劑的選擇與優化對提高產氫速率至關重要。廣西變壓吸附甲醇制氫催化劑

采用高效、環保的甲醇制氫催化劑是未來的發展趨勢。廣西定制甲醇制氫催化劑

堿性電解水制氫技術目前發展的成熟，具有槽體結構簡單、安全可靠、運行壽命長、操作簡便、售價低廉等，是市場上主要的電解制氫方式，廣泛應用于冶金、儲能、食品等行業。堿性電解槽由電極、電解液、隔膜組成，電解槽內裝填電解質溶液，通過隔膜將槽體分為陰、陽兩室，各電極置于其中。在一定的電壓下，電流從電極間通過，在陽極上產生氧氣，在陰極上產生氫氣，從而將水分解，制取氫氣。電解槽工作溫度一般為70～90℃，以KOH或NaOH水溶液為電解質。電解槽中的隔膜通常為石棉，或者為高分子復合材料，電極一般采用鎳基金屬材料，產生的氫氣純度在99%以上，經分離后的氫氣需要脫除其中的水分和堿液。堿性電解槽一般需要降低電壓增大電流以提高轉化效率廣西定制甲醇制氫催化劑